目前，鋼鐵、煤炭、建材、化工、紡織、冶金等行業(yè)的余熱余壓以及其他余能仍未得到充分利用。如鋼鐵企業(yè)的焦爐氣、高爐氣、轉爐氣，煤礦的煤層氣，焦化企業(yè)的焦爐氣等可燃副產(chǎn)氣，大量放空，造成能源的嚴重浪費，同時(shí)也污染了環(huán)境。

余熱余壓利用必須結合生產(chǎn)實(shí)際，長(cháng)林能盡量利用現有設備及環(huán)境，因地制宜，同時(shí)考慮能源利用效率。

以一個(gè)1200t/d熟料水泥生產(chǎn)線(xiàn)，窯頭熟料冷卻機及窯尾預熱器廢氣余熱，建設一座1.5MW低溫余熱電站，設計年運行7200小時(shí)，平均發(fā)電功率1450kW，年發(fā)電量1044×104kWh，每年節約電量7.2×106KWh，一年節約電費約300余萬(wàn)元。

由于一次性投資較高，部分企業(yè)余熱利用工程還未得到充分發(fā)展，尤其是中小型企業(yè)。余熱余壓利用不僅節能，還有利于環(huán)境保護，是企業(yè)實(shí)現循環(huán)經(jīng)濟的新嘗試，隨著(zhù)新技術(shù)的推廣，余熱余壓利用必將有著(zhù)廣闊的應用前景。

應用領(lǐng)域：

水泥窯純低溫余熱發(fā)電系統

水泥生產(chǎn)工業(yè)是高耗能行業(yè)。采用新型干法工藝，其可回收利用熱量占總熱耗的48%左右，具有極高的“變廢為寶”的價(jià)值。長(cháng)林通過(guò)對水泥廠(chǎng)的生產(chǎn)狀況和全廠(chǎng)熱平衡進(jìn)行嚴謹、******的分析，采用水泥余熱回收專(zhuān)利技術(shù)，可以依照生產(chǎn)工藝和廠(chǎng)區布置的具體特點(diǎn)，為客戶(hù)量身定做設計配套的余熱發(fā)電系統。

長(cháng)林能源水泥窯純低溫余熱發(fā)電系統具有如下特點(diǎn)：

采用專(zhuān)利技術(shù)，雙進(jìn)汽熱力系統，實(shí)現能量梯級利用。

通過(guò)建立廢氣參數數據庫，優(yōu)化取熱方式和系統參數設定，保證系統穩定、可靠。

投資少，效益高，投資回收快。以5000t/d生產(chǎn)線(xiàn)為例，其配套余熱發(fā)電的投資回收期平均為2-3年。

社會(huì )效益顯著(zhù)。10MW余熱電站每年節約標煤2.2萬(wàn)噸，減少SO₂減排6.6萬(wàn)噸。

玻璃窯余熱發(fā)電

玻璃熔窯是浮法玻璃生產(chǎn)工藝中發(fā)生能量交換的主要場(chǎng)所，燃料的燃燒、玻璃液的形成、澄清及均化都在窯內完成，從熔窯排出的煙氣溫度為400-550℃，攜帶的熱量約占生產(chǎn)總熱耗30-45%，具有很大的回收價(jià)值。

配套余熱大點(diǎn)系統后，可提供玻璃生產(chǎn)用電的40%-80%，大幅提高燃料利用率，降低玻璃的生產(chǎn)電耗。

長(cháng)林能源針對不同燃料、不同熔化能力、不同蒸汽需求的浮法玻璃生產(chǎn)線(xiàn)，通過(guò)熱力系統優(yōu)化、煙風(fēng)系統壓力控制等多種技術(shù)手段，保證余熱發(fā)電系統“量體裁衣”。

燒結余熱利用

燒結機

環(huán)冷機

煉鐵燒結過(guò)程消耗大量的能量，約占冶金總能耗的10-12%，而其中有近50%的熱量以燒結機煙氣和冷卻機廢氣的顯熱形式排入大氣，既浪費能源又污染環(huán)境。

燒結機和冷卻機余熱回收方案：

燒結煙氣余熱回收流程：

燒結余熱回收可遇大大降低能耗，有利于改善周邊環(huán)境，又能為企業(yè)創(chuàng )造經(jīng)濟效益，真正實(shí)現******、節能、環(huán)保。

2×360㎡燒結環(huán)冷機煙氣余熱發(fā)電項目，年發(fā)電量可達1.6億萬(wàn)KWh，回收蒸汽76萬(wàn)噸；年節約標煤4.8萬(wàn)噸，減排SO₂約14.5萬(wàn)噸。

轉爐蒸汽余熱利用系統

轉爐

蓄熱器

轉爐煉鋼是鋼鐵冶煉過(guò)程中的重要環(huán)節，該工序可回收的能源主要包括：轉爐煤氣和蒸汽。但是轉爐煙道產(chǎn)生的蒸汽具有周期性、不連續、壓力低、濕度大等特點(diǎn)。

長(cháng)林能源針對轉爐蒸汽特點(diǎn)，采用蓄能穩流系統將其變?yōu)榭捎糜诎l(fā)電的、連續的、參數波動(dòng)比較平緩的蒸汽流，在不影響煉鋼生產(chǎn)和工藝的前提下，提高了蒸汽的產(chǎn)量、壓力和干度，并系統解決了余熱蒸汽無(wú)法遠距離輸送等問(wèn)題，余熱資源得到充分利用。

2×120噸轉爐煙氣余熱飽和蒸汽發(fā)電項目，年發(fā)電量可達4750萬(wàn)KWh，年節約標準煤1.5萬(wàn)噸。

礦熱爐余能利用

礦熱爐是生產(chǎn)鐵合金的主要設備和主流發(fā)展方向，用其生產(chǎn)的鐵合金約占全部鐵合金產(chǎn)量的80%以上。目前應用的礦熱爐主要為封閉電爐和半封閉電路兩種，均為高耗能冶煉設備。在生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生大量煤氣和高溫煙氣具有一定品味熱能資源，若將之排入大氣，將造成嚴重的環(huán)境污染和能源浪費。

針對全封閉礦熱爐主要采取煤氣回收技術(shù)。該技術(shù)由兩部分組成：煤氣凈化回收系統和煤氣燃燒發(fā)電系統。

全封閉礦熱爐煤氣回收發(fā)電流程圖

針對半封閉礦熱爐，采用余熱鍋爐發(fā)電技術(shù)。該技術(shù)通過(guò)在原煙氣系統的空氣冷卻器部位并入余熱鍋爐，根據煙氣特性選取******清灰方式，保證余熱鍋爐長(cháng)期穩定運行。

半封閉礦熱爐余熱發(fā)電流程圖

工藝流程圖如上所以，二次資源轉發(fā)為電力能源，并用其替代企業(yè)部分用電，形成產(chǎn)銷(xiāo)一體化，***終實(shí)現節能減排的目標。

二次能源回收利用

隨著(zhù)我國能源消耗的增加，可燃氣體等二次能源的發(fā)電技術(shù)廣泛應用于鋼鐵、煤炭、冶金以及焦化等高能耗行業(yè)。根據我國的產(chǎn)業(yè)政策，對于有效回收工業(yè)資源的節能技術(shù)，達到了******大力推廣和提倡。

以鋼鐵行業(yè)高爐煤氣為例，若工藝中生產(chǎn)40萬(wàn)Nm3/h的高爐煤氣用于回收發(fā)電，發(fā)電的裝機容量為2×60MW。

煤氣回收發(fā)電系統流程圖